福特Fusion的A柱、B柱将采用液压成型技术，据福特车身工程师称该技术为业界首创。他使用液压成技术代替原有的热压印焊接薄板来制造车顶柱结构，既减轻了重量，又节约了成本和材料，最重要的一点是防撞性能更出色。
“液压成型技术使得汽车的车身有更好的结构连续性。”福特技术主管摩根表示，“目前只有我们的团队能够掌握液压成型技术。”（听听就好O(∩_∩)O哈哈~）
一、优势与传统的冲压工艺相比，液压成型工艺在减轻重量、减少零件数量和模具数量、提高刚度与强度、降低生产成本等方面具有明显的技术和经济优势，在工业领域尤其是汽车工业中得到了越来越多的应用。关注微信公众号；冲压帮
在汽车工业及航空、航天等领域，减轻结构质量以节约运行中的能量是人们长期追求的目标，也是先进制造技术发展的趋势之一。液压成形（hydroforming）就是为实现结构轻量化的一种先进制造技术。
液压成形也被称为“内高压成形”，它的基本原理是以管材作为坯料，在管材内部施加超高压液体同时，对管坯的两端施加轴向推力，进行补料。在两种外力的共同作用下，管坯材料发生塑性变形，并最终与模具型腔内壁贴合，得到形状与精度均符合技术要求的中空零件。二、优点对于空心变截面结构件，传统的制造工艺是先冲压成形两个半片，然后再焊接成整体，而液压成形则可以一次整体成形沿构件截面有变化的空心结构件。与冲压焊接工艺相比，液压成形技术和工艺有以下主要优点：
□ 减轻质量，节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，液压成形件比冲压件减轻20%～40%；对于空心阶梯轴类零件，可以减轻40%～50%的重量。
□ 减少零件和模具数量，降低模具费用。液压成形件通常只需要1套模具，而冲压件大多需要多套模具。液压成形的发动机托架零件由6个减少到1个，散热器支架零件由17个减少到10个。
□ 可减少后续机械加工和组装的焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个液压成形，工序由13道减少到6道，生产率提高66%。
□ 提高强度与刚度，尤其是疲劳强度，如液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。
□ 降低生产成本。根据对已应用液压成形零件的统计分析，液压成形件的生产成本比冲压件平均降低15%～20%,模具费用降低20%～30%。
为了验证液压成型技术在冲压板料成型技术中的应用液压成形，对某款车型发动机盖板进行液压成型模拟试验与物理验证。关注微信公众号；冲压帮，该冲压件属于空间几何形状尺寸比较复杂的汽车覆盖件，用普通模具进行冲压成型，通常拉深成型后冲压件会出现圆角及侧壁破裂缺陷，型面起皱及叠料缺陷等，通过调节冲压工艺参数无法完全消除以上冲压成型缺陷。但是，通过液压成型技术的应用，以上破裂及起皱缺陷基本消除，产品主要落于绿色安全区域，产品表面无破裂、起皱和叠料缺陷。如图所示为物理验证冲压件，从图中可以看出，产品质量完全符合技术要求，模拟试验和物理试验验证一致，液压成型技术得到合格冲压成型件。
1）液压成型技术研究结果表明，液压成型技术可以解决铝合金发动机盖板拉深破裂、起皱等成型缺陷，解决复杂冲压件成型质量问题。
2）液压成型技术的应用，可以大大优化冲压成型工艺，减少冲压成型工序。
3）铝合金液压成型技术的应用，实现了汽车节能减排，并且有效地促进汽车轻量化技术的快速发展。
———END———
限 时 特 惠： 本站每日持续更新海量各大内部创业教程，一年会员只需98元，全站资源免费下载 点击查看详情
站 长 微 信： Lgxmw666
